数控立车加工中常见问题及解决方法

　数控立车加工中常见问题及解决方法

　一、数控车床在零件车削过程中所遇到的一些常见的问题

　1、对出现卷屑的现象进行分析

　我们在对那些车床中的零件展开切削的过程中，都会看见一些硬度较大的材料，这些材料的强度也非常大，所以在一定程度上就会增加加工时的难度，解决切屑问题是一种难度较大的工作，但是在切削加工的过程中是必不可缺的所以，在对数控车床进行车削加工时，所出现的切屑作为优质的类型为：对于不同类型、不同硬度的材料来说，我们要根据具体的状况从多种角度对它们的类型进行判断和分析，比如有些加工材料呈现着非常显着的特色，材料本身不仅仅有着很大的硬度，另一方面材料的韧性也非常高，在加工时切削用量方面的控制效果不太明显，从而产生一些带状的切屑，因此，会经常性的出现刀具缠绕的现象，而将这种现象彻底消除的难度是非常大的，甚至还会影响刀具今后使用的寿命。总的来说，在对这些零件车削时，我们要让机床在非工作的状态下，才能对产生的切屑进行比较全面的清理。要想对刀片进行更换，也会对零件加工效率带来或大或小的影响。

　2、塑性变形

　目前机械制造业的发展普遍依靠数控机床生产，在应用数控车削加工技术时，所使用的刀片存在刀刃凹陷的现象，一旦出现这样的问题便会造成切削性能变差以及工件加工表面粗糙的情况，若是出现过度的侧面磨损则会导致崩刃。刀片出现塑性变形的原因有三个：一是切削的速度太快，切削温度、压力过大会使得刀片的硬度降低引起刀片出现塑性变形的情况；二是刀片基体软化；三是刀片的涂层被破坏掉。因此，一旦刀片出现塑性变形的情况则需要对其进行相应的改进：一是降低切削速度；二是选择耐磨性高的刀片；三是降低切削转速并增加冷却。

　二、数控车削零件的加工技术的具体分析和研究

　1、车削刀具刀位点进行选定的重要性

　我们在对车削零件展开不同程度的加工时，一般情况下为了提高加工的便捷程度，我们会运用现有的技术手段提高加工的整体精度。根据以往的加工经验可以发现，对于那些立铣刀来说，应该从刀具的轴线与大地之间的交点处寻找合适的位置来设定刀位点；而对于那些球头铣类型的刀来说，应该从球的中心处来寻找合适的位置设定刀位点；对于车刀来说，则需要从刀尖的地方寻找合适的位置来设定刀位点。

　2、改进工序的设计

　在数控机床生产加工中应用车削加工技术，若想确保应用效果则需要对车削加工工艺的工序进行改进。

　首先，科学划分工序，从目前车床切削加工常用的工序原则来看，一是遵循精度原则，二是遵循提升生产效率原则。在控制切削零件的精度时，则需要尽可能地使得粗加工、精加工在一次装夹中全部完成，这样做的目的主要是降低热变形、切削变形等因素对工件形状、位置精度、尺寸精度等方面的影响。后者则是通过使用同一把刀加工的加工部位完成后，再换一把刀来加工其他部位，这样既能够减少换刀的次数、节省换刀时间，还能够提升生产效率。

　其次，确定加工顺序，从切削加工的顺序确定原则来看，一是先粗后精，按照粗车—半精车—精车的顺序来进行切削加工，这样可以有效地提升切削加工的精度；二是先近后远，先对离刀点近的位置进行加工，然后对离刀点远的部位加工，不仅可以缩短刀具移动距离，还能够降低空行程的时间；三是内外交叉，在对内外均有表面的零件进行切削加工时，需要先粗加工内外表面，后精加工内外表面；四是基面先行，先将作为精基准的表面加工，因为定位基准的表面越精确，装夹过程的误差便越小。

　3、误差补偿控制

　在进行数控加工时，考虑到逼近误差对产品误差率的影响，通过对控制系统进行升级，采用数学计算公式及原理勾勒工件廓形，提高精度系数，减少逼近误差，从而保障工件在进行不规则加工处理时，提高工件的质量和精度系数。对圆整误差的控制，可以通过硬件处理进行前期预防，也可通过软件处理弥补误差的精度值，尽量消除实际操作中的不确定因素影响。针对需要重复定位的工件或工艺，需要在数控加工之前，进行有效的测量误差测算，尽量降低测量误差，从而为深度精细加工提供更准确的计算量，方便后期对工件误差精度范围的掌控，有效提高工件生产效率及精度。